One-Piece-Flow: Der direkte Weg zur Lean Production
13.04.2017

One-Piece-Flow: Der direkte Weg zur Lean Production

Wie die Neuanordnung einer Montagelinie die Produktivität um bis zu 30 Prozent steigert.

Bei manuellen Montagearbeiten ist die Produktivitätssteigerung ein entscheidender Faktor, um im globalen Wettbewerb bestehen zu können. Wer die vielen Vorteile von Lean Production-Ansätzen wie dem One-Piece-Flow-Konzept hier nicht berücksichtigt, verliert schnell den Anschluss. Mit diesem Wissen wandte sich ein Kunde aus der Medizintechnik zur Umsetzung einer neuen Montagelinie an den item pluspartner Plan B. 1998 gegründet, hat sich das Unternehmen zu einem Allrounder im Sondermaschinenbau mit weltweiter Ausrichtung entwickelt.

Lean und ergonomisch zugleich

Der Kunde benötigte eine Montagelinie, die es ihm ermöglicht, Arbeitsabläufe zu optimieren und Durchlauf- und Herstellungszeiten zu reduzieren. Das neue System sollte so flexibel beschaffen sein, dass verschiedene Produkte an einer Linie produziert werden können. Auf eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung wurde ebenfalls Wert gelegt. Inmitten der großen Auswahl an Produktionssystemen fiel es dem Kunden schwer, die optimale Lösung zu finden. Nach der Sichtung des vollständigen Anforderungsprofils schlug Plan B die Anordnung der Montagelinie als U-Linie und die Umstellung der Produktion nach dem Prinzip des One-Piece-Flow vor.

Fertigung nach dem One-Piece-Flow-Prinzip

Das Prinzip des One-Piece-Flow, auch „mitarbeitergebundener Arbeitsfluss“ genannt, wurde erstmals im Toyota-Produktionssystem eingesetzt. Damals bestand die bahnbrechende Idee darin, dass ein Mitarbeiter jedes Produktionsteil innerhalb eines Montageprozesses solange bearbeitet, bis dieses fertig ist. Auf der neuen Montagelinie des Kunden werden die verschiedenen Produkte nun ebenfalls an festgelegten Arbeitsplätzen und nach definierten Plänen gefertigt.

Ein Mitarbeiter startet an der ersten Station einer Zelle und begleitet ein Fertigungsteil in einem kontinuierlichen Produktionsprozess von Station zu Station. Sobald das Produkt an der letzten Station fertiggestellt ist, beginnt dieser den Prozess wieder von vorne. Um Start- und Endpunkt einer Zelle möglichst eng aneinander zu legen und die Kommunikation zwischen den Mitarbeitern zu vereinfachen, bietet sich eine u-förmige Anordnung der einzelnen Montageplätze an: die U-Linie. Der Einsatz des Profilrohrsystems D30 lag für das Bremer Unternehmen aufgrund der guten Erfahrungen mit der Flexibilität und Robustheit der Lösungen von item nahe.

Lean Production auf der gesamten Montagelinie

Ein wesentlicher Vorteil der nach One-Piece-Flow-Kriterien gestalteten Montagelinie liegt darin, dass die Bestände halbfertiger Erzeugnisse sinken und sich Durchlauf- sowie Herstellungszeiten erheblich reduzieren. Ein weiterer positiver Aspekt des One-Piece-Flow-Prinzips ist, dass die Mitarbeiter lernen, alle Abläufe an den einzelnen Arbeitsstationen zu beherrschen. Hierdurch werden Montageabläufe abwechslungsreicher und die Mitarbeiter des Kunden gehen motivierter an die Arbeit.

In der Summe verbessert sich die Produktivität durch die vielen Vorteile einer solchen Montagelinie leicht um bis zu 30 Prozent. Auch bei dem Kunden von Plan B erhöhte sich der Wertschöpfungsanteil pro Mitarbeiter deutlich. Auf der anderen Seite sank die Zahl an Nacharbeiten, und Qualitätsprobleme traten weniger auf. Ein weiteres Plus des Systems ist seine Flexibilität: Die einzelnen Module der U-Linie können ständig erweitert oder geändert werden. So produziert der Kunde des item pluspartners jetzt an einer Montagelinie, die auch für zukünftige Herausforderungen gewappnet ist.

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