Inform_Insel
| von Kathrin Irmer

Die Insel des Produktionsplaners gibt es in der Realität tatsächlich, doch sie ist eher prozessbedingt und hat ziemlich wenig mit Paradies zu tun. So genannte Planungsinseln liegen in der Regel über die gesamte interne Supply Chain vor. Distribution, Produktion und Beschaffung arbeiten unter eigenen Zielvorgaben und planen auch ausschließlich unter den jeweils spezifischen Nebenbedingungen. Der Blick nach innen und die verhältnismäßig geringe Transparenz nach außen sorgen in aller Regelmäßigkeit für Probleme auf den anderen Inseln, denn am Ende hat praktisch jede Planungsentscheidung einen Effekt über die eigene Insel hinaus.

Umplanung gehört zum Alltagsgeschäft

Was aus Sicht des einzelnen Prozessverantwortlichen durchaus sinnvoll erscheint, muss nicht für den Folgeprozess gelten. Das führt natürlich auch in der Produktionsplanung zu Problemen: Schwankungen der Kundennachfrage, die über Produktionsaufträge weitergegeben werden, führen einerseits zum Beispiel zu Engpässen bei den Maschinenkapazitäten. Der Wunsch nach möglichst niedrigen Beständen in der Beschaffung sorgt andererseits immer wieder für fehlendes Material zum eigentlich geplanten Produktionsbeginn. Aufwändige Umplanungen sind die Folge für den Produktionsplaner und gehören zum Alltagsgeschäft. Besonders schwierig wird es in Branchen, bei denen sehr viele verschiedene Einflussfaktoren mitspielen. Das weiß auch Rupert Freutsmiedl, Director Supply Chain Management bei BABOR, dem internationalen Anbieter von Premium-Kosmetik: „Für eine vorausschauende Planung müssen die geringe Mindesthaltbarkeit, kurze Beschaffungszeiten sowie die hohen Änderungsraten seitens der Kundennachfrage berücksichtigt werden. Diese Faktoren erfordern ein sehr hohes Maß an Flexibilität und Transparenz“. Beides ist mit den vorherrschenden Planungsinseln nicht vereinbar. Doch gibt es eine Alternative?

Planungsinseln auflösen

Ein Ausbruch aus diesem Dilemma gelingt nur durch die Auflösung der Planungsinseln. Das bedeutet letztendlich, planerisch weg vom Schritt-für-Schritt-Vorgehen hin zu einer übergreifenden Simultanplanung. Nur wer alle Nebenbedingungen der beteiligten Prozesse in einem Schritt in seiner Planung berücksichtigt, erhält einen Produktionsplan, der am nächsten Tag immer noch Gültigkeit hat. Und nicht nur der Produktionsplan wird machbar, auch die Bestände bei Roh- und Fertigwaren kommen mit geringen Niveaus aus, da deutlich weniger Unsicherheit in der gesamten Prozesskette vorherrscht. Doch wie sich jeder vorstellen kann, ist eine integrierte Bestands- und Produktionsplanung als theoretisches Konzept leichter gedacht als tatsächlich in der Praxis umgesetzt.

In drei Schritten zur Simultanplanung

Um eine integrierte Bestands- und Produktionsplanung erfolgreich umzusetzen, sollten Sie (ausnahmsweise) schrittweise vorgehen:

1.       Werden Sie sich Ihrer Situation bewusst

Betrachten Sie alle Schritte entlang Ihrer internen Supply Chain und identifizieren Sie mögliche Schwachstellen. Der einzelne Prozessverantwortliche mag mit der aktuellen Situation in seinem Tätigkeitsumfeld vielleicht sogar recht zufrieden sein oder hat z.B. permanente Umplanung bereits als charakteristische Eigenschaft seiner Arbeit wahrgenommen. Der übergreifende Blick offenbart allerdings die Problemstellen und die Ursachen.

2.       Verpflichten Sie sich auf gemeinsame Ziele

Jetzt gilt es, die Beteiligten an Bord zu holen. Zeigen Sie den Prozessverantwortlichen die Effekte auf, die zu ihren Problemen führen. Über dieses Bewusstsein lässt sich der Wille zur Integration einfacher herstellen. Denn letztendlich bedeutet integriertes Planen ein Verständnis auf gemeinsame Ziele und das wiederum bedeutet, sich vom eigenen Inselstaat zu entfernen und auf einheitlicher Planungsbasis zu arbeiten.

3.       Unterstützen Sie den Prozess mit Software

Zuletzt müssen Sie einen solchen integrierten Prozess auch mit einem entsprechenden Planungswerkzeug unterstützen. Ein solches System muss in der Lage sein, sämtliche Nebenbedingungen über alle Artikel und Maschinen in kürzester Zeit und in einem Schritt zu berechnen. Hier können schnell Berechnungsaufgaben entstehen, die vor einigen Jahren noch als praktisch unlösbar für das operative Geschäft galten. Bei BABOR ist beispielsweise bereits eine innovative Lösung im Einsatz, die eine Simultanplanung (also die simultane Produktionsplanung, die Materialverfügbarkeit und kapazitive Machbarkeit bereits in der Losgrößenberechnung berücksichtigt) möglich macht. Planungsinseln sucht man hier vergeblich, das Augenmerk liegt auf der ganzheitlichen Betrachtung der Supply Chain mit einem einheitlichen Planungssystem. „Es zählt nicht mehr nur, dass einzelne Inseln ihre Pläne erfüllen, vielmehr soll der ganze Prozess zu einem wirtschaftlichen Ergebnis führen und Deckungsbeiträge erwirtschaften“, sagt Dirk Voßen, Supply Chain Demand Planner und Projektleiter APS-System bei BABOR.

von Stefan Auerbach, Fachberater für Simultanplanung bei INFORM

Bild inform Software

Das Aachener Softwarehaus INFORM entwickelt IT-Systeme im Bereich Supply Chain Management . Weitere Informationen sind unter folgendem Link erhältlich: www.simultan-planen.de