Digitalisieren, Service und Kundennähe ausbauen

Eine der wohl größten Herausforderungen, auf die die Industrie heute reagieren muss, ist der Fachkräftemangel. Gut also, wenn die Maschine da von vornherein etwas mehr leistet, etwa durch Automation. Der Einsatz von Robotern und die automatische Werkzeugüberwachung sind dabei Schlüsselkomponenten, die mannlose Produktionsprozesse sicherstellen. Mit einem Kooperationsprojekt zeigen beispielsweise die EVO Informationssysteme GmbH und die Zeroclamp GmbH, dass Automation und eine durchgängige Digitalisierung zusammengehören.

Unterbrechungsfreier Betrieb bei mannloser Produktion

Mit dem Zerobot, einem flexiblen Scara-Roboter zur Beladung von CNC-Werkzeugmaschinen, hat Zeroclamp eine Lösung entwickelt, die nachrüstbar ist und variabel an mehreren Werkzeugmaschinen eingesetzt werden kann: Ein Roboter entnimmt Rohteile aus einem Magazin und führt sie dem Bearbeitungszentrum (BAZ) zu. So kann die Laufzeit der automatisierten Maschinen über den normalen Betrieb hinaus verlängert werden. Dabei ist das Automationssystem des Herstellers von Automationslösungen so flexibel, dass auch Kleinserien oder Einzelteile wirtschaftlich bearbeitet werden können.

Voraussetzung für höchste Produktivität ist dabei, dass das BAZ auf der Werkzeugseite ebenso effizient arbeitet und die Rüstvorgänge entsprechend kurz sind. Hier kommt die EVO-Software als Ergänzung ins Spiel. Der Einrichter, der eine mannlose Schicht vorbereitet, muss unter anderem wissen, ob die richtigen Werkzeuge in der Maschine sind, welche Standzeiten diese haben und ob zusätzliche Werkzeuge benötigt werden. Diese Informationen kann er über entsprechende EVO-Software-Module beziehen.

EVO und Zeroclamp haben eine entsprechende Integration der Werkzeugüberprüfung geschaffen. Die Nutzung der Zusatzoption ‚Toolcheck‘ bei der Ausrüstung des Zerobot erlaubt die Werkzeugüberwachung in der Maschine, die Erfassung der Reststandzeit der eingesetzten Werkzeuge und einen Abgleich des Werkzeugbedarfs.

Energieeinsparungen für die Kunden

Ein weiterer Fokus für die Industrie liegt auf Energieeinsparungen. Hier bietet beispielsweise Pressenbauer Schuler mit seinen Anlagenkonzepten verschiedene Einsparpotenziale. So verringert etwa bei der Pressenbaureihe ‚Triton‘ das standardmäßig integrierte Ecoform-Paket den Bedarf an Energie, Schmierstoffen und Verschleißteilen. Die Anlagen selbst produziert Schuler dabei in dem Werk, das am nächsten beim Kunden liegt, wodurch sich die Transportwege reduzieren. Wichtige Anhaltspunkte zum Energiesparen gibt auch der ‚Energy Monitor‘. Dabei handelt es sich um eine Lösung aus der Digital Suite von Schuler, welche Informa­tionen zum Stromverbrauch einer Anlage einschließlich der gesamten Peripherie mit den Produktionsdaten verknüpft. Dadurch wird beispielsweise auf einen Blick sichtbar, welches Werkzeug und welches Produkt bei welcher Hubzahl den höchsten Energiebedarf hat.

Simon Scherrenbacher, Leiter Unternehmenskommunikation, fasst zusammen: „Die Erfahrung zeigt, dass die Kunden mindestens zehn Prozent einsparen, wenn sie erst einmal die Verbraucher im Detail kennen. Ein Aha-Effekt stellt sich oft auch ein, wenn transparent gemacht wird, wie viele Stunden manche Pressen betriebsbereit sind, aber nicht produzieren.“ Hinzu komme, dass viele Automobilhersteller von ihren Zulieferern mittlerweile genaue Angaben zum Energiebedarf pro hergestelltes Bauteil einfordern. „Genau diese Information berechnet der Energy Monitor automatisch, wenn auf der Schuler-Anlage bereits der Production Monitor installiert ist – ebenfalls eine Anwendung aus der Digital Suite“, so Scherrenbacher.

Nachhaltigkeit ist im Entwicklungsprozess integriert

Auch Maschinenbauer Bystronic setzt darauf, den Energieverbrauch zu verringern. „Mit vielen Anpassungen reduzieren wir einerseits den Energieverbrauch bei der Herstellung unserer Maschinen. Oder wir senken das Gewicht durch Verwendung dünnerer Bleche oder durch Reduktion von Bauteilen. Andererseits sorgen wir dafür, dass unsere Maschinen insgesamt weniger Strom verbrauchen“, so das Unternehmen. So wird beispielsweise ein Fiber- statt ein CO₂-Laser verwendet. Und die Abkantpressen verfügen über eine Start-Stopp-Automatik oder einen elektrischen Antrieb.

Deutlich weniger Materialverbrauch bei der Anlagenherstellung wird zudem durch intelligentes Nesting oder den Bystronic-Parameter Wizard erreicht. Dieser stellt durch die Ermittlung der optimalen Parameter innerhalb weniger Minuten sicher, dass immer die richtige Qualität der geschnittenen Teile gewählt wird. Weitere Software fokussiert darauf, die Prozesse energiebewusst zu gestalten. So optimieren verschiedene smarte Features den gesamten Schneidprozess und sorgen dafür, dass dieser reibungslos funktioniert.

Für die nötige Gaserzeugung für die Schneidprozesse setzt Bystronic auf eine kostengünstige und umweltfreundliche Lösung: einen Stickstoffgenerator. Die Vorteile für den Kunden liegen auf der Hand: Bei der Anlieferung des Gases entfallen die Transporte per Lkw. Man produziert nur so viel Stickstoff, wie benötigt wird und weitere Zusatzkosten entfallen. Der Blechbearbeiter arbeitet so laut Bys­tronic völlig autonom.

Hilfe und Informationen rund um die Uhr

Und auch das ist gefragt: schnelle Hilfe rund um die Uhr, Ersatzteile, Reparaturen, Wartungen, Modernisierungen, Gebrauchtpressen bis hin zu digitalen Lösungen. Das alles bietet beispielsweise das Service-Portal von Schuler, welches ebenfalls Teil der Digital Suite und seit 2022 online ist. Alle wichtigen Informationen finden sich hier auf einen Blick. Welche Verträge laufen aktuell? An welcher Presse wurde welche Wartung oder Inspektion vorgenommen? Was steht dazu im Protokoll? Nutzer können bei Bedarf zudem gleich einen neuen Service-Vorgang eröffnen. Ob ein Ersatzteil auf Lager ist, lässt sich ebenso herausfinden und die Anfrage dafür kann unmittelbar abgeschickt werden.

Um kurze und effiziente Entwicklungsprozesse zu gestalten und außerdem Kundenwünsche möglichst breit zu berücksichtigen, setzt Bystronic auf Co-Crea­tion-Prozesse. „Die Nähe zum Kunden erachten wir als zentral: Wir beziehen das Feedback unserer Feldtest-Kunden oder Zulieferer frühzeitig und aktiv in unseren Produkte-Entwicklungsprozess mit ein. In regelmäßigen Kundenworkshops wird an zukunftsfähigen Lösungen und disruptiven neuen Technologien gearbeitet“, so der Maschinenbauer. Viele der Bystronic-Pilotprojekte entstehen zudem in Zusammenarbeit mit Start-ups, wie zum Beispiel im Bereich der Nachhaltigkeit.