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Die Hansa Metallwerke AG, Hersteller hochwertiger Designarmaturen und Brause- und Duschsysteme, hatte in der Vergangenheit mit hohen Beständen und somit enormen Kosten zu kämpfen. Als diese  immer stärker  zu unzureichend genutzter Kapitalbindung führten, entschied sich Hansa für den Turnaround im Bereich Supply Chain Optimierung: Die gesamten Unternehmensprozesse sollten auf den Prüfstand, mit dem Ziel, die Bestände nachhaltig herunterzufahren.

Ein erster Scan der hinzu gerufenen Unternehmensberatung Abels & Kemmner hinsichtlich der planerischen und dispositiven Prozesse offenbarte großes Optimierungspotenzial in den Bereichen Bedarfsprognose, Materialdisposition, Beschaffung und Produktion/Auftragsabwicklung. Durch geeignete Maßnahmen im Bereich der Systemunterstützung, der Prozesse in Planung und Disposition sowie der eingesetzten Dispositionsverfahren waren signifikante Verbesserungen zu erwarten.

Mehr als die Hälfte der Bestände unnötig

Eine erste Überbestandsanalyse für Fertigwaren, Handelswaren und Einkaufsteile zeigte zudem enorme Potenziale auf: zwischen 18 und 40 Prozent sollten die Bestände in den ersten sechs Monaten reduziert werden können. Das gesamte Bestandsreduzierungspotenzial für Fertigwaren und Halbfertigerzeugnisse lag teilweise über 50 %. Für diese hohen Überbestände waren verschiedene nicht optimale Dispositionsentscheidungen sowie intransparente Prozesse entlang der Supply-Chain verantwortlich: Bei neuen Produkten wurden Meilensteine zur Übergabe an die Produktionsphase nicht gesetzt. Das hatte oft zeitkritische Entscheidungsfindung bei fixem Endtermin zur Folge.

Daraus resultierend wurde die initiale Befüllung der Läger bei neuen Produkten zu hoch angesetzt, weil passende Analysen nicht mehr durchgeführt werden konnten. Die Innovationsfreude der Entwickler führte zu häufigen technischen Änderungen, oft jedoch ohne Mehrfachverwendungsmöglichkeiten, was die Variantenvielfalt unnötig in die Höhe trieb. Das führte insbesondere für das Ersatzteilgeschäft zu hohen Lagerbeständen.

Beim Auslaufprozess fanden sich Restmengen aus Rahmenverträgen. Fehlende Kommunikation von Restabnahmeverpflichtungen hielt den Warenbestand unnötig hoch. Auslaufprodukte wurden oft nicht aktiv gesteuert, was eine schnelle Verwertung von Teilen (Abverkauf, Rabattierung, Verschrottung) verhinderte. Durch die fehlende aktive Steuerung kam es bisweilen auch zur Unterschreitung von Mindestbeständen und damit zu neuen Bestellvorgängen.

Aufgrund fehlender Ressourcen war es einfacher, die Sicherheitsbestände nach oben zu setzen, als die vergleichsweise schlechte Liefertreue der Lieferanten anzugehen. Sortimentszwänge beim Zubehör wurden grundsätzlich befürwortet und dieses als fertiges Montagekit lieferfertig bevorratet. Alternative Supply Chain Modelle auf vorgelagerten Wertschöpfungsstufen, die teure Bestände inklusive eigener Wertschöpfung vermeiden könnten, wurden nicht getestet.

Diese nicht optimalen Verfahren resultierten maßgeblich aus mangelhafter Unterstützung seitens des ERP-Systems BAAN. Die installierte Version unterstützt die Anforderungen einer effizienten Planung und Disposition nur rudimentär; die implementierten Planungs- und Dispositionsverfahren erbrachten nur suboptimale Ergebnisse. So waren etwa die Planungsinformationen nicht durchgängig konsistent strukturiert. Hinzu kam, dass Melde- und Sicherheitsbestände ohnehin ohne Systemunterstützung durch das ERP ermittelt wurden.

Insbesondere bei den Sicherheitsbeständen fiel auf, dass sie je nach Zuständigkeit auf verschiedene Arten berechnet wurden oder aber lediglich aus Erfahrungswerten resultierten. In der Disposition von Kaufteilen wurde nicht bedarfsbezogen auf Bestellbedarf geprüft, sondern einmal pro Woche. Der Gesamtprozess an dieser Stelle war stark manuell geprägt, sehr aufwändig und damit auch trotz größter Sorgfalt fehleranfällig.

Da die Systemunterstützung unzureichend war, suchte man nach einer externen Lösung zur Optimierung der Absatzprognose und Disposition. Dabei wurde die Hansa Metallwerke AG bei dem Advanced-Planning-and-Scheduling (APS)-Software DISKOVER SCO fündig. Die bei Hansa implementierte Lösung funktioniert heute wie folgt: Über eine Transfertabelle erhält DISKOVER alle planungsrelevanten Daten aus dem ERP-System. Auf Basis dieser Daten werden Simulationen durchgeführt.

Mithilfe dieser Simulationen lässt sich jeder einzelne Artikel bezüglich seiner Planung und Disposition systemgestützt optimal einstellen. Die Absatzplanung inklusive der Berücksichtigung von Trend- und Saisoneffekten wird nun mittels modernster Planungsverfahren systemgestützt durchgeführt. Auch die Behandlung von neuen und auslaufenden Produkten ist dabei klar geregelt und vom System unterstützt.

Die Berechnung von optimalen Melde- und Sicherheitsbeständen erfolgt somit durchgängig und konsistent im System und nicht mehr verteilt auf verschiedenste Personen mit unterschiedlichsten Methoden. Manuelle Planungsaktivitäten können weitgehend automatisiert werden: Jeder Artikel wird automatisch monatlich rollierend entsprechend seiner Verbrauchscharakteristik und seiner aktuellen Lebenszyklusposition planerisch und dispositiv angepasst. Die Disposition erfolgt erst, wenn eine Nachbevorratung erforderlich wird.

Die Bestands- und Versorgungssituation ist für den Disponenten jederzeit transparent nachvollziehbar, Alerts und Reports machen zudem sofort auf planerische Abweichungen aufmerksam. „Dank DISKOVER ist der gesamte Planungsprozess nun weniger aufwendig und deutlich weniger fehleranfällig. So konnten wir unsere Dispositionsergebnisse dauerhaft optimieren“, erklärt Steffen Trautwein, Leiter Supply Chain Management bei der Hansa Metallwerke AG.

Autor: Andreas Capellmann, Geschäftsführer SCT GmbH