Modulare Automatisierung für flexible Mixpaletten

Für einen Getränkeabfüller in Großbritannien entwickelte die Project Service & Produktion GmbH gemeinsam mit der project Automation & Consulting GmbH deshalb eine automatisierte Palettenmischanlage. Das Besondere aus Sicht von Planung und Einkauf: Sämtliche Antriebsaufgaben werden erstmals über den Automatisierungsbaukasten Movi-C von SEW-Eurodrive realisiert. Das reduziert Projektierungsaufwand, vereinfacht die Ersatzteilhaltung und schafft eine hohe Skalierbarkeit für zukünftige Anlagen. 

Hohe Flexibilität bei wechselnden Anforderungen

Die Anlage verarbeitet bis zu vier unterschiedliche Getränkesorten und stellt alle 15 Sekunden eine Lage mit 26 Sixpacks zusammen. Herzstück des Konzepts ist eine modulare Architektur, die sich bei Bedarf ohne grundlegende Änderungen erweitern lässt.

Am Anfang des Prozesses werden bis zu vier sortenreine Paletten automatisch depalettiert. Die einzelnen Sixpacks gelangen anschließend über Fördertechnik in vier separate Puffergassen. Von dort werden sie entsprechend hinterlegter Rezepturen zu individuell definierten Mischlagen zusammengestellt. Roboter übernehmen die Positionierung der Gebinde, bevor die fertigen Lagen palettiert werden.

Für den Betreiber bedeutet dies reproduzierbare Mischbilder, höhere Prozesssicherheit sowie eine deutliche Entlastung der Mitarbeitenden von körperlich belastenden Tätigkeiten.

Ein Antriebssystem für die gesamte Anlage

Besonderes Augenmerk legte Project auf die Standardisierung der Automatisierungstechnik. Erstmals kommen sämtliche Antriebsachsen aus dem Movi-C-Baukasten von SEW-Eurodrive. Der Depalettierer und der Palettierer werden über 15 Achsen des Multi-Achs-Systems Movidrive modular betrieben. Für die Fördertechnik kommen 39 Movitrac classic sowie zwei Movitrac advanced zum Einsatz. Dadurch entsteht ein durchgängiges Antriebskonzept über die gesamte Anlage hinweg.

„Wir können damit alle Antriebsaufgaben mit einem einheitlichen System abdecken“, erläutert Holger Hoffrichter, Head of Electrical & Software Engineering bei Project Automation & Consulting. Für technische Einkäufer ergeben sich daraus mehrere Vorteile: weniger Varianten bei Ersatzteilen, vereinfachte Wartung, geringerer Schulungsaufwand und ein überschaubares Lifecycle-Management.

Weniger Verkabelung, geringerer Schaltschrankaufwand

Auch beim Anlagenbau selbst zahlt sich die Standardisierung aus. Die Feldbusanbindung der Fördertechnik erfolgt über ein Gateway; weitere Geräte werden über einfache Kommunikationsmodule und Flachbandkabel miteinander verbunden.

Dadurch sinkt der Verdrahtungsaufwand erheblich. Gleichzeitig reduziert sich das Risiko von Installationsfehlern während Montage und Inbetriebnahme. Zusätzliche Vorteile ergeben sich durch das Multi-Achs-System Movidrive modular. Für bis zu 32 Achsen genügt eine gemeinsame Einspeisung. Komponenten wie Bremswiderstände, Schütze oder Motorschutzschalter werden deutlich reduziert. Das spart Platz im Schaltschrank und vereinfacht die Planung.

Zudem kann Bremsenergie innerhalb des Systems von anderen Achsen weiterverwendet werden. Dies verbessert die Energieeffizienz gegenüber konventionellen Einzelachs-Lösungen.

Skalierbarkeit reduziert Investitionsrisiken

Wie wertvoll das modulare Konzept ist, zeigte sich bereits während der Inbetriebnahme. Dort stellte sich heraus, dass das Einlegen der Zwischenlagen im Palettierer die Gesamtleistung begrenzte.

Die Lösung: Project ergänzte einen zusätzlichen Greifer und die dafür erforderlichen Antriebsachsen. Dank der vorhandenen Reserven konnten die zusätzlichen Komponenten ohne weitere Einspeisung in das bestehende System integriert werden.

Für Anlagenbetreiber und Investitionsverantwortliche ist dies ein wichtiger Aspekt. Leistungssteigerungen oder spätere Anpassungen lassen sich häufig ohne grundlegende Umbauten realisieren. Das reduziert Investitionsrisiken und verlängert die Nutzungsdauer der Anlage.

Schnellere Inbetriebnahme durch Softwarebausteine

Zur Inbetriebnahme nutzt Project vorgefertigte Softwaremodule aus dem Movikit-Baukasten von SEW-Eurodrive. Typische Motion-Control-Funktionen werden dabei überwiegend parametriert statt individuell programmiert.

Das verkürzt Entwicklungszeiten und erleichtert die Wiederverwendung bewährter Lösungen in Folgeprojekten. Auch die Zusammenarbeit zwischen Maschinenbauer und Antriebslieferant erwies sich als Vorteil. Auf Anregung von project entwickelt SEW-Eurodrive derzeit ein weiteres Softwaremodul für den Kollisionsschutz verfahrbarer Achsen. Künftige Anlagen können dadurch noch schneller projektiert und umgesetzt werden.

Fazit

Für technische Einkäufer zeigt das Projekt, welchen wirtschaftlichen Nutzen konsequent modulare Automatisierungskonzepte bieten können. Neben einer höheren Anlagenflexibilität reduzieren standardisierte Antriebssysteme Engineering-Aufwand, Installationskosten, Ersatzteilvielfalt und Wartungsaufwand. Gleichzeitig schaffen sie die Voraussetzung, Anlagen später mit überschaubarem Aufwand an veränderte Marktanforderungen anzupassen.