Should Costing: Wie Kosten sichtbar werden

Ob in Einkauf oder Produktentwicklung – Kostensenkung bleibt ein aktuelles Thema. Bekannt wurde die Kostenstrukturanalyse oder Schattenkalkulation in den 1990er-Jahren. Damals besuchten Einkäufer Zulieferbetriebe und rechneten vor Ort Materialmengen, Fertigungszeiten, Maschinensätze, Gemeinkosten und Marge nach. Heute wird die Methode partnerschaftlich verwendet, um Angebotspreise zu prüfen, Einsparpotenziale zu identifizieren oder Kostenstrukturen von Lieferanten transparent darzustellen.

Für den Einkauf entsteht daraus eine belastbare Argumentationshilfe in Verhandlungen. Gleichzeitig lassen sich Make-or-buy-Entscheidungen fundierter treffen. Ingenieure nutzen Should Costing, um für Entwicklungsprojekte frühzeitig einen Kostenrahmen zu ermitteln. Damit bleibt die Methode eng mit kostenbewusstem Engineering und industrieller Wettbewerbsfähigkeit verbunden.

Wie funktioniert Should Costing?

Auch heute steht Should Costing für eine Bottom-Up-Kalkulation der nach den angewandten technischen Verfahren realistischen Herstellkosten. Angewandt wird diese Methode als:

Argumentationshilfe: Man kann spezifische Kostentreiber – Materialpreise, Maschinenstundensätze, Ausschussraten – isolieren und verhandeln, anstatt pauschale Rabatte zu fordern. Die „Black Box“ der Lieferantenpreise wird durch eine Should Cost Analyse transparent, so dass Risikopuffer oder Gewinnmargen des Herstellers erkennbar werden. Darüber hinaus lassen sich Ineffizienzen des Herstellers aufdecken: Wenn die Analyse einen viel niedrigeren Preis ergibt, können die Ursachen, wie veraltete Maschinen, hoher Materialverschnitt beseitigt oder Prozessoptimierungen ausgelöst werden.

Entscheidungshilfe: Wer sich zwischen Eigenfertigung und Zukauf einer Komponente entscheiden will, braucht eine objektive Quelle für den Herstellungspreis. Hier liefert die Kostenstruktur-Analyse den Benchmark, gegen den die internen Fertigungskosten verglichen werden. Dann hängt die Make-or-Buy-Entscheidung nicht nur von Lieferantenangeboten ab.

Entwicklungshilfe: Should Costing kann auch im Vorfeld der Produktentwicklung angewandt werden, bevor überhaupt ein Lieferant kontaktiert oder ein Bauteil hergestellt wird. Als bottom-up Methode richtet sich Should Costing darauf, die tatsächlichen Herstellkosten transparent zu machen. Diese Vorkalkulation sichert Wettbewerbsvorteile und verhindert die Entwicklung von Produkten, die später in der Serienfertigung zu teuer werden.

Im Unterschied dazu wird das Target Costing, eine andere übliche Methode zur Vorkalkulation, vom Marktpreis ausgehend top-down durchgeführt. Als Zielkosten-Rechnung liefert sie Vorgaben für die „kostenbewusste Konstruktion“ (Design to Cost) damit die späteren Herstellkosten wettbewerbsfähige Produkte ermöglichen.

Welche Voraussetzungen braucht Should Costing im Unternehmen?

Wer Kostenstrukturanalysen erfolgreich und mit wiederholbaren Ergebnissen einsetzen will, braucht verlässliche Datenquellen, eine standardisierte Methodik und jede Menge Fertigungswissen. Diese Basis sollte sich weder auf Papier noch in Tabellenkalkulationen befinden. Die üblichen Systeme der Produktentwicklung und des Enterprise Ressource Planning liefern zwar relevante Daten, doch selten Fertigungswissen oder Methodik.

Die von Simus Systems entwickelte Software, die bereits vorhandene Datenquellen nutzt, auf Fertigungswissen zugreift und die Methodik des Should Costing standardisiert. Für einen gelegentlichen Kostencheck wählt man die Cloudlösung Costing24, für anspruchsvollere, permanente Kostenanalysen mechanischer Bauteile und Baugruppen eigener Herstellung Classmate Plan. Darauf aufbauend erlaubt Classmate Costpilot eine entwicklungsbegleitende Projektkalkulation im Maschinen- und Anlagenbau.

Wie CAD-Daten zur Kostenstruktur-Analyse beitragen

Als ersten Schritt der Methode Should Costing zerlegt man Baugruppen in Einzelteile und „dekonstruiert" Bauteile in Fertigungsprozesse wie Sägen, Fräsen, Drehen, Wärmebehandlung und Montage, einschließlich der Rüst- und Zykluszeiten. Dafür hat simus systems ein geniales Verfahren entwickelt. Simus Systems hat eine Logik entwickelt, die auf Basis der Daten in den CAD-Modellen die geeigneten Verfahren, Maschinen und Prozesse definiert. Dabei wertet die Software Geometrie-, Topologie- und Metadaten etwa zu Oberflächengüten, Passungen und Toleranzen aus. Aus dieser Prozessanalyse, entsteht, als zweiter Schritt des Should Costings, ein kompletter Arbeitsplan für die Herstellung, der sich auch in der Arbeitsvorbereitung nutzen lässt.

Individuelle Kostenparameter erhöhen die Genauigkeit

Im dritten Schritt werden die Kostenparameter ergänzt. Früher erfassten die Kosteningenieure die Daten mit der Stoppuhr an den Arbeitsplätzen. Bei Costing24 stellen die Anwender Stundensätze, Schnittwerte sowie Rüst- und Nebenzeiten individuell ein, passen den virtuellen Maschinenpark an und wählen Berechnungsvarianten aus. Aufgrund der vorgelegten Erfahrungswerte erreicht man damit eine ausreichende Treffsicherheit.

Die Software Classmate Plan integriert sich mit den CAD-, PDM- und ERP-Systemen des Anwenders, um aktuelle Materialpreise, Stunden- und Maschinensätze zu entnehmen. Die genauen Bearbeitungsparameter der Fertigungseinrichtungen werden in einer Technologie-Datenbank gepflegt. Ein umfassendes Regelwerk sorgt dafür, dass stets die richtigen Betriebsmittel gewählt und nur machbare Teile kalkuliert werden. So erreichen die Ergebnisse der in Schritt vier folgenden Bottom-Up-Kalkulation regelmäßig geringste Abweichungen von unter 5%.

Was die Ergebnisse der Should-Costing-Software zeigen

Die Software summiert die Kosten pro Prozess automatisch zu Bauteilkosten – im Fall von Baugruppen die Werte der Komponenten plus Veredelungs- und Monategekosten. Detaillierte Ergebnisseiten zeigen alle Einzelheiten der Kalkulation. Bearbeitungszeiten, Rüst- und Stückkosten verschiedener Losstaffeln können abgelesen werden. An einem Vorschaumodell erkennt man sofort die Kostentreiber.

Should Costing für Maschinen und Anlagen

Wer Einzelteile und Baugruppen zu komplexen Produkten wie Maschinen oder Anlagen kombiniert, kann das Should Costing mit der Software Classmate Costpilot aufsetzen. Die Lösung akzeptiert Preisinformationen aus allen verfügbaren Quellen, wie Classmate Plan oder ERP-Systeme. Projektleitung, Controlling, Beschaffung und Fertigung haben browserbasiert Zugriff auf eine gemeinsame Datenbasis. Das Kalkulationswerkzeug akzeptiert vorhandene Stücklisten ebenso, wie manuell angelegte Projektstrukturen, die später mit Daten gefüllt werden.

Die Anzeige der jeweiligen Kostenquelle macht die Anwendung von Should Costing Techniken wie regelbasierte Schätzungen oder Reverse Engineering transparent. Im weiteren Projektverlauf können die Daten verfeinert und abgesichert werden. Damit geht das Should Costing nahtlos in die entwicklungsbegleitende Kalkulation und Design-to-Cost über. Die Kostenziele lassen sich damit definieren und per übersichtlichem Soll-Ist-Vergleich überwachen.

Fazit

Bei zunehmender Komplexität der Produkte, wachsendem Preisdruck und globalem Wettbewerb gehört schnelles und präzises Should Costing zu den Erfolgsfaktoren eines Herstellers – ob es sich um Einzelteile oder Serien, Bauteile oder komplette Anlagen handelt. Mit den richtigen Werkzeugen erreicht man bessere Verhandlungsergebnisse, kostenbewusstes Engineering und Vorteile im Wettbewerb.