Nahtlose Ringe von Andritz Schuler

Es begann mit einer strategischen Lücke: Während Andritz Schuler nahezu alle Anlagen zur Produktion nahtloser Ringe im Portfolio hatte, fehlte ausgerechnet ein zentrales Element: die Ringwalze. „Wir hatten in der Vergangenheit schon zahlreiche Pressen zur Herstellung von Ringvorformen gebaut, einschließlich unterschiedlicher Werkzeugkonzepte", erinnert sich Jens Aspacher vom Vertrieb. „Die Kunden baten uns immer wieder, eine komplett schlüsselfertige Linie zu liefern. Doch dazu fehlte uns genau diese Komponente."  Ermutigt vom Erfolg der selbst entwickelten Radwalze zur Fertigung von Eisenbahnrädern fiel 2017 die Entscheidung, das Projekt „Close the Gap" zu starten.

Präzision trifft auf Flexibilität

Die neue Ringwalze ist für dafür konzipiert, besonders flexibel zu sein: Sie verarbeitet Ringe mit bis zu zwei Meter Durchmesser und 40 Zentimeter Höhe. Eine patentierte höhenverstellbare Vertikaleinheit ermöglicht den Einsatz von Dornen verschiedener Längen, sodass für unterschiedliche Ringhöhen jeweils der optimale Dorn gewählt werden kann. Mit dieser Neuentwicklung will Andritz Schuler nicht nur für die Eisenbahnindustrie, sondern auch für andere Branchen wie die Windenergie oder den Motorenbau Lösungen bieten.

Mit einer Radialkraft von 200 Tonnen und einer Axialkraft von 160 Tonnen ist die Anlage extrem steif konstruiert. Besonders hervor hebt der Hersteller die modularen Kassetten für die axialen und radialen Walzen: Sie ermöglichen einen schnellen Werkzeugwechsel außerhalb der Maschine und minimieren so Stillstandzeiten erheblich. Für Betreiber bedeutet das eine höhere Produktivität bei gleichzeitig vereinfachter Wartung.

Digitale Intelligenz im Walzprozess

Die Steuerungsarchitektur „M-Rolling" von Muraro ermöglicht die Regelung aller hydraulischen und elektrischen Achsen in Echtzeit. Ein besonderes Highlight: Durch FEM-Simulationen mit demselben Datensatz wie die Maschinensteuerung lassen sich Walzparameter realitätsnah optimieren – noch bevor Material und Werkzeuge tatsächlich zum Einsatz kommen. Diese virtuelle Inbetriebnahme mittels Digital Twin reduziert Anlaufzeiten und spart Ressourcen.

Alle Prozessdaten sind in Echtzeit zugänglich und werden mit der Automatisierungslösung Metris „Track and Trace" lückenlos dokumentiert. Die Anwendung „Shopfloor Operations Management" sorgt für vollständige Transparenz über Produktionsprozesse, Qualität und Anlagenverfügbarkeit. Eine Live-Demo des Microsoft Copilot zeigte eindrucksvoll, wie KI-gestützte Assistenzsysteme künftig auch komplexe Fragen rund um die Anlage beantworten können.

Komplettlösung aus einer Hand

Die präsentierte Ringwalze ist jedoch nur ein Teil einer umfassenden Produktionslinie für einen Kunden in Kasachstan, der die Inbetriebnahme bereits für Frühjahr 2026 plant. Zur vollständigen Linie gehören unter anderem ein Drehherdofen zur Erwärmung der Rohlinge, Schmiederoboter, eine hydraulische 10.000-Tonnen-Presse zur Herstellung der Ringvorformen, Lasermesseinheiten sowie eine 1.000-Tonnen-Freiformschmiedepresse für Eisenbahnachsen.

„Schlüsselfertige Projekte wie dieses zeichnen sich durch vollständige Verantwortung aus", erklärt Uwe Konnerth vom Vertrieb. „Von der Entwicklung und Konstruktion über Fertigung und Lieferung bis hin zur Montage, Inbetriebnahme und Bedienerschulung – alles kommt aus einer Hand." Transparente Kommunikation in jeder Projektphase und enge Zusammenarbeit aller Beteiligten minimieren Fehlerquellen und schaffen Vertrauen. Das Ergebnis: höhere Effizienz und Qualität bei gleichzeitig reduziertem Projektrisiko für den Kunden.

Drehherdofen und Wärmebehandlungsanlagen stammen von Andritz Metals Germany aus Krefeld, die bereits seit Jahren mit Andritz Schuler bei Eisenbahnprojekten kooperieren. Heinz-Willi Maassen erläuterte die verschiedenen Ofentypen, die sich nach Prozessanforderungen wie Temperaturbereich, Durchsatz und Flexibilität richten. Moderne Brenner steigern die Energieeffizienz deutlich und reduzieren Emissionen. Hybridheizsysteme kombinieren Gas- und Elektroenergie, während „H2 Ready"-Konzepte eine flexible Umstellung auf grünen Wasserstoff ermöglichen – ein wichtiger Beitrag zur Dekarbonisierung der Industrie.

Digitale Zwillinge und KI-gestützte Modelle zur kontinuierlichen Prozessüberwachung optimieren Temperaturverläufe, Energieflüsse und Materialeigenschaften in Echtzeit. Das Ergebnis: verbesserte Produktqualität, geringere Ausschussraten und effizientere Ressourcennutzung – Faktoren, die für Einkäufer und Produktionsverantwortliche gleichermaßen entscheidend sind.