Preventive Maintenance setzt auf Kontrollen in regelmäßigen Intervallen, unabhängig vom tatsächlichen Zustand der Maschinen und Anlagen.(Bild: Success Media- stock.adobe.com)
Ungeplante Stillzeiten und Ausfälle bringen die Produktion ins Stocken und können zu Regressforderungen, Strafzahlungen oder Auftragsverlusten führen.
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Jeder ungeplante Ausfall kostet Geld. Im schlimmsten Fall sind Ersatzteile nicht sofort verfügbar und Maschinen und Anlagen stehen über Tage oder Wochen still. Doch wer die Signale für einen drohenden Ausfall sieht, bevor es zum tatsächlichen Ausfall kommt, kann rechtzeitig Ersatzteile ordern und außerplanmäßige Instandhaltungen so terminieren, dass die Produktion nicht oder nur wenig gestört wird. „Ungeplanter Bedarf infolge von Maschinenstillständen in Produktion und Fertigung sind nicht die Ausnahme, sondern die Regel“, weiß Michael Schlagenhaufer, bei Conrad Electronic für den Bereich Manufacturing & Maintenance zuständig. Und deshalb steht dieses Thema auf der Conrad Sourcing Platform jetzt im Fokus.
Die Herausforderung vergangener Generationen: Maschinen und Anlagen waren Black Boxes. Man konnte ja nicht hineinsehen. Materialermüdung, beschädigte Teile oder andere Verschleißerscheinungen an den Komponenten wurden erst bei einer planmäßigen Wartung entdeckt – oder eben durch einen plötzlichen Maschinenausfall, der die gesamte Produktion lahmlegte.
Mit Predictive Maintenance umgehen Unternehmen auf diese Weise das Risiko, Teile entwederzu früh auszutauschen (was zu hohen Wartungskosten führt) oder durch eine zu späte Wartung einen Stillstand zu verursachen.(Bild: Deloitte)
Zeit- und Kostenstress minimieren
Heute weiß man sehr genau, wie man solche unangenehmen Überraschungen vermeidet: mit Sensoren und Lösungen, die schon kleinste Veränderungen im Inneren der Maschinen erkennen. Sie ermöglichen es, ein beschädigtes Teil auszutauschen, bevor es zum Maschinenstillstand kommt oder infolge des Ausfalls eines einzelnen Teils weitere Komponenten beschädigt werden. Viele dieser Sensoren lassen sich auch in Maschinen aus der vordigitalen Zeit einbauen – das sogenannte Retrofitting. Und mag zunächst auch eine Investition in die Entwicklung einer vorausschauenden Wartungsstrategie und den Einbau von Sensoren und Lösungen nötig sein, werden Kosten langfristig gesenkt und man spart als Unternehmen am Ende sehr viel Geld. Man vermeidet nicht nur ungeplante Ausfälle, sondern steigert auch die Lebensdauer seiner Maschinen.
Für jedes zukunftsorientierte Unternehmen der industriellen Fertigung ist es überlebenswichtig, traditionelle Wartungsarbeiten durch innovative Strategien weiterzuentwickeln. Es wird Zeit für eine Predictive-Maintenance-Strategie. Die folgerichtige Frage lautet: Wie lässt sich ungeplanten Bedarfen vorbeugen und im Fall der Fälle schnell reagieren? „Vorausschauende Wartung hilft zweifelsohne dabei, Maschinenstillstände zu vermeiden. Es existieren aber dennoch zu viele andere Faktoren außerhalb des Einflussbereichs der Instandhaltung, die zu kostenintensiven Produktionsausfällen und damit verbundenen unvorhergesehenen Bedarfen führen“, erklärt Michael Schlagenhaufer.
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Verantwortliche agieren in diesen kritischen Momenten häufig unter Stress und enormem Zeitdruck. Gerade dann sind ganzheitlich agierende Beschaffungspartner gefragt, die schnelle und zuverlässige Lösungen liefern. „Ob Großbestellungen für eine optimale Lagerhaltung oder einzelnes Ersatzteil, wenn’s brennt: Seit mehr als 25 Jahren beschaffen wir Bauteile, Messtechnik und Zubehör für Maschinen und Anlagen. Daher sind wir mit möglichen Ursachen, Anforderungen und Lösungen für den professionellen Umgang mit Maschinenstillständen vertraut und teilen dieses Wissen rund ums Thema ungeplante Bedarfe gerne“, so der Conrad-Experte weiter.
So gelingt die vorausschauende Wartung
Die Einführung oder der Übergang zu Predictive Maintenance stellt viele Unternehmen zunächst vor große Herausforderungen. Hersteller wissen oftmals nicht, wo sie anfangen sollen oder wie sie den größten Nutzen aus der Wartungsoptimierung ziehen können. Auf der Suche nach den optimalen Möglichkeiten können diese Best Practices helfen:
Projektpläne helfen: Wie bei jeder Einführung neuer Systeme gilt es auch bei Predictive-Maintenance- Lösungen, einen detaillierten Projekt- und Aktionsplan zu erstellen. Hierbei werden die Ziele spezifisch, messbar, attraktiv, realistisch und mit einer klaren Terminierung formuliert (SMART Methode). Durch das permanente Controlling der Fortschritte können die Mitarbeitenden zudem die neuen Anforderungen leichter annehmen und neue Skills schrittweise lernen.
Weniger ist mehr: Statt einer kompletten Umrüstung auf Predictive-Maintenance-Lösungen, die auf Machine Learning basieren, ist es sinnvoll, mit kleinen Pilotprojekten zu starten. Ein optimaler Start ist, mit ein oder zwei besonders geeigneten Maschinen zu beginnen, anhand derer Kenntnisse aufgebaut und Erfahrungen gesammelt werden können.
Weitermachen und skalieren: Sobald sich das Pilotprojekt als erfolgreich erwiesen hat, gilt es direkt weiterzumachen. Die gute Nachricht ist, dass Predictive-Maintenance-Lösungen schnell skaliert werden können. Innerhalb von sechs bis zwölf Monaten kann sich ein Unternehmen von ein paar vernetzten Maschinen zu einer intelligenten Fabrik entwickeln.
Produktionsausfälle als Kostentreiber
Jede Minute, in der die Produktion stillsteht, kostet bares Geld – in dieser Zeit wird kein Output produziert und kein Gewinn realisiert, die Fixkosten (z.B. für Personal und Unterhaltung des Produktionsstandorts) fallen aber weiterhin an. Nimmt die Fehlersuche oder die Ersatzteilbeschaffung zudem viel Zeit in Anspruch, werden die Kosten weiter in die Höhe getrieben. Außerdem kommen weitere Ausgaben für die Behebung von Störungen und Fehlern hinzu, die oft unterschätzt werden.
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11Prozent des Jahresumsatzes verlieren Unternehmen durchschnittlich durch Produktionsausfälle. Diese Zahl stammt aus einer aktuellen Senseye-Studie und zeigt: Ungeplante Stillstände sind teurer geworden. 2022 kosteten sie mindestens 50Prozent mehr als noch 2019. Ein Werk verliert im Schnitt 25 Stunden Produktionszeit pro Monat durch ungeplante Ausfälle. In der Automobilindustrie kostet eine Stunde Stillstand über zwei Millionen Dollar. Auch kleinere Unternehmen kommen schnell auf mehrere hundert Euro je Stillstandsstunde.
Das Problem: 80Prozent der Unternehmen können ihre Ausfallkosten nicht richtig einschätzen. Sie sehen nur die direkten Reparaturkosten, übersehen aber Folgeschäden wie Lieferverzug, Überstunden oder Rufschädigung.
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