Die größten Kupferproduzenten der Welt

Nach Eisen und Aluminium ist Kupfer mengenmäßig das am meisten geförderte Metall. Nach 23 Mio. Tonnen im Jahr 2024 kamen die Bergbauunternehmen 2025 laut der US Geological Survey ebenfalls auf rund 23 Mio. Tonnen in der Minenproduktion. Allein Chile produzierte 5,3 Mio. Tonnen. Hinter Chile folgt die DR Kongo (3,2 Mio. Tonnen), dann kommt Peru (2,7 Mio. Tonnen). Auch China (1,8 Mio. Tonnen) sowie die USA (1 Mio. Tonnen). gehören zu den führenden Kupferproduktionsländern.

Doch welche Unternehmen sind die größten Kupfer-Minengesellschaften? Wer holt das meiste "rote Gold" aus dem Boden? Wir haben die zehn größten Kupferproduzenten nach ihrer Produktion in Tonnen im Jahr 2024 gerankt. Nicht alle sind börsennotiert, wie das chinesische Rohstoffkonzern Zijin. Die Daten stammen von Investingnews.com sowie aus eigener Recherche.

Top 10: Die größten Kupferproduzenten der Welt

Wie wird Kupfer abgebaut?

Die Ressourcen weltweit, also die Vorkommen, die zwar vorhanden, derzeit aber nicht wirtschaftlich abbaubar sind, belaufen sich auf 1,5 Mrd. Tonnen. Experten der USGS rechnen damit, dass weitere 3,5 Mrd. an bislang unentdeckten Ressourcen im Boden schlummern.

Es gibt zwei Verfahren, zur Gewinnung von Kupfer aus Kupfererzen. Beim Floating entstehen Kupferkathoden mit einem Kupfergehalt zwischen 20 und 30% , in sehr ergiebigen Vorkommen können es auch bis zu 50%  sein. Zum anderen wird die sogenannte SX-EW-Methode angewendet. Das ist eine Abkürzung für Solvent Extraction-Electowinning, eine metallurgische Technik, bei der organische Lösungsmittel das Kupfer aus dem Gestein lösen. Im Anschluss entsteht Kupferkonzentrat durch Elektrolyse. Welches Verfahren angewendet wird, hängt davon ab, ob das vorhandene Kupfererz sulfidisch oder oxidisch ist.

Sulfidisches und oxidisches Kupfererz

Bei der Herstellung von Primärkupfer aus sulfidischem Kupfererz wird das Gestein in einem ersten Schritt gemahlen. Dieses gemahlene Kupfererz ist wasserabweisend, daher ist es möglich, gemahlenes Kupfererz durch Flotation anzureichern. Dabei reichern sich feste Partikel zu Aggregaten an. Das Ganze passiert in einem Rührbecken, das mit Flüssigkeiten gefüllt ist. Während des Rührens entstehen Gasblasen. An diesen haften die Partikel und steigen mit ihnen auf. Die auf diese Weise gebildeten Aggregate werden anschließend mit einem Abstreifer abgezogen. Das bei der Flotation entstehende Kupferkonzentrat hat einen Kupfergehalt von 20 bis 35% . Der Flotationsprozess erfolgt in der Regel an den Kupferminen, die das Kupfererz abbauen.

Oxidisches Kupfererz: Kupfergewinnung durch SX-EW-Verfahren

Wird zur Herstellung von Primärkupfer oxidisches Kupfererz verwendet, kommt das zweite Verfahren zum Einsatz, denn oxidische Kupfererze sind nicht wasserabweisend. Sie können daher nicht mittels Flotation angereichert werden.

Im ersten Schritt wird hier das gesammelte Kupfererz mit Schwefelsäure berieselt und ausgewaschen. Dadurch entsteht ein kupferhaltiges Konzentrat, das mithilfe des Solventextraktion-Elektrogewinnungs-Verfahren (SX-EW) im zweiten Schritt zu Kupferkathoden verarbeitet wird. Dieses Verfahren kann in die drei Schritte eingeteilt werden:

• Solventextraktion,
• Strippen und
• Elektrolyse (Electrowinning)

Beim SX-EW-Verfahren werden zunächst organische Lösungsmittel wie Ketoxime oder Aldoxime zum Konzentrat hinzugegeben und verrührt. Das überführt Kupferionen in die organische Phase. Die dabei entstehende Lösung wird aufkonzentriert. Beim anschließenden Strippen kommt stärker konzentrierte Schwefelsäure hinzu. Diese verdrängt die reine Kupferlösung wieder aus der organischen Phase. 

Wo liegt die größte Kupfermine?

Die ertragreichste aktive Kupfermine im Jahr 2025 ist  nach wie vor die Escondida-Mine in Chile. Sie liegt in der Atacama-Wüste und wird betrieben von einem Konsortium unter der Führung von BHP, das 57,5% der Anteile hält. Weitere Eigentümer sind Rio Tinto (30%) und ein japanisches Konsortium (12,5%).

Im Jahr 2024 schürften ihre Eigner rund 1,28 Mio. Tonnen Kupfer dort, die Kapazität gibt der Betreiber mit rund 1,35 Mio. Tonnen an. Für 2025 rechnen die Unternehmen mit einer weiteren Steigerung. Allein aus der Escondida-Mine kommen 5% der weltweiten Minen- Kupferprodukton.

Wie wird Kupfer weiterverarbeitet?

Die Extraktion des Kupfererzes aus den Minen ist nur der erste Schritt in der gesamten Produktionskette. Diese besteht aus mehreren Schritten und ist davon abhängig, ob als Ausgangsstoff Sulfiderze oder oxidische Erze gefördert wurden.

1. Aufbereitung des Erzes

Das geförderte Erz wird zerkleinert und zu feinem Pulver gemahlen, damit die kupferhaltigen Minerale freigelegt werden. Anschließend wird das (Sulfid-)Erz in einer Flotation mit Wasser, Chemikalien und Luft behandelt. Dabei schwimmen die Kupferminerale auf und werden als Konzentrat mit etwa 20 bis 40% Kupfer abgeschöpft. Oxidisches Erz wird mittels Schwefelsäure vorbehandelt und konzentriert (Beschreibung siehe weiter oben).

2. Schmelzmetallurgische Gewinnung von Rohkupfer (bei Sulfiderzen)

Das getrocknete Konzentrat wird in Schmelzöfen erhitzt und mit Zuschlägen (zum Beispiel Siliziumdioxid) verschmolzen. Dabei trennt sich eine kupferreiche Schicht (Kupferstein/Matte) von der Schlacke, die die Gangart enthält. Die Matte wird in Konvertern mit Luft oder Sauerstoff weiter oxidiert. Der hierin noch enthaltene Schwefel und das Eisen werden als Gase oder Schlacke entfernt,. Das Ergebnis ist sogenannter Blisterkupfer mit etwa 96 bis 99,5% Kupferanteil. Durch Feuerraffination wird dieses Blisterkupfer weiter gereinigt zu Anodenkupfer mit rund 99% Kupfergehalt.

3. Nassmetallurgische Gewinnung (bei oxidischen, armen Erzen)

Zerkleinertes Erz wird mit Schwefelsäure ausgelaugt, dabei geht das Kupfer in Lösung (beispielsweise Haufenlaugung). Über Lösungsextraktion werden Kupferionen aus der Rohlösung abgetrennt und in eine möglichst reine Kupfersulfat-Lösung überführt. Diese Lösung dient dann als Ausgangspunkt für die elektrolytische Gewinnung von metallischem Kupfer.

4. Elektrolytische Raffination zum hochreinen Kupfer

Im Anschluss an die schmelzmetallurgische oder nassmetallurgische Gewinnung erfolgt die Raffination. Die im vorherigen Schritt gewonnenen Anodenkupferplatten (oder das aus Lösung abgeschiedene Rohkupfer) dienen, wie es der Name bereits vermuten lässt, als Anoden in einem Elektrolysebad aus Kupfersulfat und Schwefelsäure. Als Kathoden werden meist Edelstahl- oder Kupferplatten eingesetzt. Infolge des Stromdurchflusses löst sich Kupfer von der Anode, geht als Cu²⁺ in Lösung und scheidet sich als sehr reines Kupfer an der Kathode wieder ab. Unedlere Bestandteile bleiben in Lösung bestehen, edlere Metalle sammeln sich als Anodenschlamm. Das Ergebnis ist ein hochreiner Kathodenkupfer mit typischerweise 99,95 bis 99,99% Reinheit.

5. Weiterverarbeitung zu Halbzeugen

Der reine Rohstoff Kupfer wird in einem weiteren Schritt zu sogenannten Halbzeugen weiterverarbeitet. Diese sind noch keine Endprodukte, sondern dienen als Vorprodukte für die Herstellung kupferhaltiger Produkte. Dafür wird der Kathodenkupfer geschmolzen und anschließend gewalzt, gezogen oder extrudiert, um die in der Industrie verwendeten Halbzeuge zu erzeugen. Das sind Bleche, Platten, Bänder, Folien, Drähte, Stangen, Rohre und Profile aus Kupfer.

Woher kommt das Kupfer für Deutschland?

Entsprechend der unterschiedlichen Verarbeitungsstufen importiert Deutschland sowohl Kupfererze, Kupferkonzentrate, raffiniertes Kupfer und Halbzeuge.

Deutschland importierte laut der WVM - Metallstatistik im Jahr 2020 rund 607.000 Tonnen raffiniertes, nicht legiertes Kupfer. Hinzu kamen 26.000 Tonnen legiertes Kupfer sowie 57.000 Tonnen Kupfer zum Raffinieren. An Kupfererzen und -konzentraten kam 2019 etwa 1.020.000 Tonnen ins Land. An Halbzeug aus Kupfer importierte Deutschland 238.000 Tonnen, wobei die Ausfuhr (906.000 Tonnen) den Import mittlerweile deutlich überholt hat. Den Gesamtumsatz mit Kupfer beziffert die Metallstatistik 2020 mit 13,648 Mrd. EUR. Aktuellere Zahlen hat die WVM nicht.

Im Jahr 2010 stammt laut Deutscher Rohstoffagentur der größte Anteil der Kupfererze aus Belgien (56%), gefolgt von Namibia (19%) und Armenien (10%). Bei raffiniertem Kupfer hat Russland als Lieferland die Nase vorn (31%), gefolgt von Polen (19%) und Chile (18%).

Kupferkonzentrate dagegen kamen vor allem aus Peru (25%), Argentinien (18%), Chile (17 Prozent) und Brasilien (14 Prozent). Auch Indonesien, Kanada und Australien sind Lieferländer für Kupferkonzentrate nach Deutschland.

Wofür wird Kupfer verwendet?

Genutzt wird Kupfer hauptsächlich für Elektroinstallationen (57%), also für Kabel, Leitungen, Drähte, Leiterplatten, Batterien und Elektrogeräte. In Deutschland werden 15% des Kupfers im Bauwesen eingesetzt, zum Beispiels für die Dachentwässerung, für die Fassadenverkleidung oder Installationsrohre. 9% wandern in den Automobilsektor, dort findet sich Kupfer beispielsweise in Bremsbelägen. 8% finden im Maschinen- und Anlagenbau Verwendung, etwa in Sanitär- und Industriearmaturen oder in Kesseln. Immerhin noch 5% gehen in den Handel und 6% in andere Verwendungszwecke wie Schlösser, Beschläge, Musikinstrument, Münzen oder Glocken.

Weltweite Kupfernachfrage steigt

Kupfer ist ein Metall, dessen Nachfrage zyklisch, also mit dem Wirtschaftswachstum, steigt und fällt. Dementsprechend war Kupfer in den vergangenen Jahren ein gefragter Rohstoff - sogar im Corona-Jahr 2020. Wurden 2011 noch 19,71 Mio. Tonnen des weichen Metalls nachgefragt, stiegen die Einkäufe bis 2020 stetig an auf 24,98 Mio. Tonnen. Nur 2019 gab es eine Mini-Delle und die weltweite Nachfrage nach Kupfer sank auf 24,29 Mio. Tonnen, da sich die Weltwirtschaft abgekühlt hatte.

Der Kupferpreis spiegelt diese Nachfrage nicht immer wider, da die Produktion nicht stetig ist. So kostete beispielsweise eine Tonne Kupfer im Januar 2014 knapp 7.300 USD, sank dann bis auf 4.471 USD im Januar 2016, um dann im Jahr 2018 erneut auf über 7.000 US-Dollar zu klettern. Im Jahr 2019 ging der Trend wieder klar nach unten, seit der massiven Corona-Delle im April 2020 kennt der Preis jedoch nur eine Richtung: aufwärts. Zwischenzeitlich schrammte er sogar die 10.000 USD pro Kilo.

Die Autorin: Dörte Neitzel

Dörte Neitzel ist Wissens- und Infografik-Junkie vom Dienst. Dinge und Zusammenhänge zu erklären ist ihr Ding, daher beschreibt sie sich selbst auch gern als Erklärbärin mit Hang zur Wirtschaft – was einem lange zurückliegenden VWL-Studium geschuldet ist. Nach einigen Stationen im Fachjournalismus lebt sie dieses Faible bevorzugt auf der Webseite der TECHNIK+EINKAUF aus und taucht besonders gern ab in die Themen Rohstoffe und erneuerbare Energien.

Privat ist Südfrankreich für sie zur zweiten Heimat geworden, alternativ ist sie in der heimischen Werkstatt beim Schleifen, Ölen und Malern alter Möbel zu finden oder in südbayerischen Berg-und-See-Gefilden mit Hund im Gepäck unterwegs.

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